Ваш дом (Германский опыт)

Раньше лом - теперь шедевр

Рациональное планирование || По старинным образцам || Природа и мы || Дом на склоне || Язык современных форм || Образцы экологических домов || Зимний сад || Озеленение фасадов || Дом и техника || Энергия солнца и ветра || Защита дерева и краски || Блочные дома || Техника || Оформление || Изготовление

Дарит тепло и радость || Душа в душу || Искусство и планирование || Помещение и техника || Топить правильно, но как? || Раньше лом - теперь шедевр || Горячая вода из кафельной печи || Выпечка хлеба || Старинная плита на современной кухне || Азбука специальных понятий

Топить правильно, но как?

С 1853 года литейный завод норвежца Ётула производит каминные печи и каминные вставки. По сравнению с первыми европейскими литейными заводами, производящими чугунные печи с XVI века, это предприятие еще молодое. И современное, как показывает посещение предприятия. При этом становится очевидным: в каминах и каминных вставках заложено больше техники и ноу-хау, чем можно предположить.

Основной материал для чугунных печей норвежского изготовителя Ётула - чугун. Различные присадки обеспечивают необходимое качество

Производительность печи составляет около 5 тонн в час. У Ётула три такие печи, мощность каждой - 3000 кВт в час

На фото показан оттиск одной детали в формовочной машине. Литейная форма состоит из лицевой и тыльной частей. Когда их прижимают друг к другу (отклонение не превышает 1/10 мм), получается форма, которую заполняют жидким чугуном

Пульт управления литейным цехом, его производительность - 275 литейных форм в час

Хорошо видно, с какой точностью работает разливочная машина. Традиции этой техники восходят к искусству норвежской гравюры на дереве. До сегодняшнего дня все модели сначала изготовляют из дерева

После удаления земли из опоки литье через механизм очистки "shake-out-line" поступает для грубой сортировки и первичного контроля за качеством. Литейный брак и некачественные изделия отправляют в переплавку

Обработку поверхностей (покрытие лаком и эмалью) выполняют роботы

Каждое рабочее место у конвейера является, так сказать, контролирующей и проверяющей инстанцией

Перед лицом того факта, что Ётул начинал с чисто кустарного производства, работая традиционными методами (ручная формовка; ручная заливка форм жидким чугуном и ручная обработка изделий после отливки), изделия тех времен заслуживают восхищения. По сравнению с формами и дизайном сегодняшнего дня они смотрятся как скульптуры, в которых соединены художественный вкус и солидное ремесло. При этом следует учесть, что тогда за одну печь нужно было выложить 2-3 месячные зарплаты, а сегодня в Норвегии за обычное изделие платят не более недельной зарплаты. Это происходит благодаря применению современных методов производства. Чугун - прочный, практически вечный материал (в качестве курьеза можно упомянуть, что Етул до 1950 года давал неограниченную гарантию на свои изделия). Больше, чем другие материалы, например, прессованная или штампованная жесть, чугун вызывает ощущение солидности и надежности, когда смотришь на него или прикасаешься к нему.

Индустриальное развитие вынуждало создавать более простые и эффективные методы производства. Поэтому потребовалась хорошая подготовка необходимых специалистов. До 1988-1989 годов литейный завод в Осло работал по специальной методике, созданной на заводе, - нечто особенное для всей Европы. Тем не менее некоторые операции оставались небезопасными; травмы рук, ног и спины у литейщиков не были редкостью в то время. Сам литейный цех занимал четыре этажа в высоту; в 70-е годы все громче становились требования разместить производственный процесс на одном этаже. После банкротства одного конкурирующего завода в Фредрикстаде Етулу предложили купить это предприятие, что позволило решить проблему. Результатом стала покупка литейного производства с лапидарным названием DISA 2070. За ним скрывается "нон-плюс-ультpa" (самое лучшее) литейное производство. Благодаря этому приобретению Етул оказался в хорошем обществе: среди других владельцев - такие мировые фирмы, как Honda и Mercedes. Но обладая скрипкой Страдивари, еще не становятся виртуозом. Надо еще в совершенстве овладеть инструментом. Непросто отливать тонкие чугунные плиты. О некоторых других конкурирующих предприятиях известно, что там до 40 процентов продукции идет в брак, а у Етула брак составляет менее 5 процентов.

В производстве чугунных печей большое значение придают использованию металлолома. Сырьем служит чугунный лом. Обычно на предприятиях выплавляют 325 тонн в неделю. Производятся местные закупки лома и доставка его на грузовиках. Предприятия оборудованы электрическими плавильными печами мощностью 3000 кВт в час. В течение часа выплавляется около 5 тонн чугуна. Изделие всегда бывает хорошо настолько, насколько высоко качество самого чугуна, из которого оно изготовлено. Поэтому тщательнейшим образом проверяют качество чугуна. Перед каждой плавкой берется проба, прежде чем содержимое попадет в так называемую промежуточную печь. В этой печи от 50 до 60 тонн чугуна находятся при температуре около 1500° С и отсюда поступают в плавильную печь. Промежуточную печь проверяют несколько раз в день; качество чугуна проверяется на спектрографе. Существуют чрезвычайно строгие требования к ингредиентам чугуна в целях обеспечения наивысшего качества и плотности изделия. Из промежуточной печи чугун ковшом доставляют в литейные автоматы, где его разливают в изложницы. Кто был в чугунолитейном цехе, тот знает, что обычно используют изложницы из нержавеющей стали (кассеты). А на установке Етула формы состоят исключительно из формовочной земли. Для получения необходимой степени увлажнения к земле добавляют связующее вещество и воду. Земля остается влажной до момента отвердения чугуна и потом легко удаляется с изделия. Земля возвращается в установку и используется повторно. Ее охлаждают, просеивают и измельчают. Так в установке постоянно циркулирует около 80 тонн земли, каждый день ее приходится пополнять примерно на 10 процентов. Землю засыпают в литейную установку, в которой изложница из двух половинок образует лицевой или тыльный оттиск формы, в которую заливают жидкий чугун. На старых литейных производствах приходилось вручную заливать чугун через 4-5 отверстий, а сегодня он течет через одно-единственное. Процесс заливки происходит в автоматическом режиме и под контролем лазерной техники. В тот момент, когда лазер регистрирует, что форма заполнена, процесс останавливается.

После заливки литейная форма проделывает путь длиной в 20 м и падает на своего рода "очиститель", который вытряхивает землю из литья и возвращает ее на повторное использование. После удаления основной массы земли литье с помощью больших вентиляторов охлаждается настолько, что в конце конвейера с ним можно работать в рукавицах. Одновременно здесь проводится первичный контроль качества. Изделия, которые имеют дефекты или не удовлетворяют по иным причинам, отправляются в переплавку. Изделия, удовлетворительно прошедшие первичный контроль, идут дальше по конвейеру на очистку. Их чистят под высоким давлением в струе стальных шариков, в результате чего они приобретают типичный серый цвет угольной пыли. После очистки изделия подвергают вторичному контролю и загружают в контейнеры, изделия с дефектами возвращают на переплавку.

Готовые детали после необходимой доработки сортируют. Каждую деталь проверяют, не нуждается ли она в дополнительной шлифовке или полировке. Иногда случается, что где-то прилип кусок чугуна, который нужно удалить. Но часть изделий, требующих доработки, очень незначительна, потому что литейные формы со временем совершенствуются. Дальнейший процесс и монтаж в значительной степени зависят от безупречного продукта. Если отдельные детали необходимо сверлить или свинчивать, это делается вручную, но для больших серий изделий используются, конечно, машины, которые могут одновременно сверлить или свинчивать до восьми отверстий. Здесь требуется абсолютная точность, потому что все последующие операции зависят от точности сверления и монтажа отверстий. Если детали просверлены неточно, вряд ли возможно их правильно свинтить.

Эмалировочный цех - самый современный в Европе. Здесь работают только специалисты. Нанесение эмали на изделия - это не просто процесс производства, но и искусство. Дело в том, что необходимо не только соблюдать определенные технические параметры (например, по массе), но и иметь очень тонкое чутье. Эмаль всегда должна быть одинакового цвета. Ее наносят в два слоя: в ходе первой операции наносят грунтовочную эмаль, которую обжигают в печи при температуре около 820° С. Второй слой обжигают при температуре между 750° С и 760° С. Для эмали используют самое лучшее сырье. Оба этапа обжига продолжаются в общей сложности около трех часов. К лакировке предъявляют примерно такие же высокие требования. Используют лак с очень высокой теплостойкостью (до 550° С). Это чрезвычайно важно, потому что в состав лака входят компоненты, которые при слишком высокой температуре изменяют свой цвет на серый. Лак сушится на воздухе, но процесс сушки убыстряется подогревом изделий до 150° С.

Особенность монтажа состоит в том, что каждый сборщик одновременно является контролером. С самого начала изделия монтируют на помосте. Важным этапом монтажа является сочленение деталей и изделий на клеящих композитах. Для эффективности и контролируемого горения печи очень высоки требования к ее герметичности. Время от времени проверяют все пневматические инструменты, чтобы иметь 100-процентную уверенность в том, что соединение боковых, задних частей, крышек и т. д. проходит абсолютно точно. Если, например, затянуть болты и гайки слишком жестко, это может привести к разрушению гаек. С начала монтажа и до его окончания изделие находится на одном и том же конвейере, так что отпадает необходимость дополнительных перемещений внутри сборочного цеха. В том же цехе под конец проверяют, действительно ли смонтировали все части.

Небольшая часть современного складского помещения, контролируемого компьютером

Изделие готово. Внешне - изящная конструкция; все механизмы и технические хитрости спрятаны внутри

Горячая вода из кафельной печи

---

Ссылки на другие страницы сайта по теме «строительство, обустройство дома»:

Проект K-462-1K