Электроды, применяемые при сварке сталей, должны
обеспечивать высокие механические свойства сварного соединения и высокую
производительность процесса сварки.
Электродная проволока. Электродную проволоку
изготовляют диаметром 1—12 мм. Длина электродов, нарезаемых из проволоки
диаметром до 3 мм, обычно составляет 350 мм, а диаметром свыше 3 мм — 450 мм. На
практике преимущественно применяют электроды диаметром 2—7 мм. Электродами
диаметром 2 мм сваривают металл толщиной до 2 мм, диаметром 3 мм — металл
толщиной 2 мм и выше. Для сварки металла толщиной 5—10 мм применяют электроды
диаметром 4—5 мм, а для толщин свыше 10 мм — электроды диаметром 5—7 мм.
Химический состав металла стальной электродной проволоки установлен ГОСТом и
имеет 19 марок. Для сварки малоуглеродистой стали и многих сортов
конструкционных сталей самое широкое применение в производстве имеют три марки
проволоки: Св-I, Св-IA и Св-II.
Указанные марки проволок отличаются по содержанию углерода, кремния и фосфора.
Лучшая
проволока Св-IA содержит до 0,10% С; 0,35— 0,6% Mn; 0,15—0,25% Si; 0,03—0,04% S;
до 0,03% Р. Марка Св-II содержит углерода до 0,18%.
Для ручной дуговой сварки проволоку-электрод покрывают специальными обмазками с
целью защиты ванны расплавленного металла от поглощения кислорода и азота из
воздуха. Содержание кислорода в металле шва свыше 0,2% и азота свыше 0,15% резко
снижает пластические свойства металла шва: относительное удлинение, угол загиба,
ударную вязкость. Поглощение азота и кислорода расплавленным металлом в процессе
сварки происходит как при переходе капель металла с электрода в ванну, так и в
самой ванне и продолжается до затвердевания металла. Кислород, обладающий
большой химической активностью, вступает с железом в соединения: FeO, Fe3О4 и
Fe2O3.
Низший окисел — закись FeO — образуется ранее других на поверхности капли
расплавленного металла и сразу же растворяется в нем. Высшие окислы железа в
момент переноса капли металла в ванну раскисляются углеродом, марганцем,
кремнием, содержащимися в электродной проволоке. Выгорание этих примесей
уменьшает их содержание в металле шва. На поверхности сварочной ванны реакции
окисления продолжаются и, несмотря на происходящие внутри ванны раскислительные
процессы, металл насыщается кислородом в виде твердого раствора FeO в железе или
включений окислов.
Насыщение расплавленного металла азотом воздуха может происходить либо путем
образования при высоких температурах нитридов марганца MnN и кремния SiN, либо
окисла NO. При температуре металла около 1000°С этот окисел выпадает из
твердого раствора и диссоциирует на атомарный азот и кислород. Атомарный азот
образует с железом нитриды
Fe4N и Fe2N в интервале температур 500—800°С. Для уменьшения содержания азота и
кислорода в металле шва применяют ряд мер: в металле электродов увеличивают
содержание раскислителей (Mn, Si), наносят специальное электродное покрытие,
содержащее раскислители. Хорошей защитой расплавленного металла от кислорода и
азота воздуха при ручной дуговой сварке является применение покрытых электродов,
которые при плавлении дают шлаки, защищающие металл как при переходе его с
электрода в ванну, так и в самой ванне. В зависимости от толщины покрытия
электроды разделяются на тонкопокрытые, с толщиной слоя обмазки 0,1—0,3 мм и
толстопокрытые, с толщиной слоя обмазки до 2 мм. Вес тонкого покрытия составляет
около 1%, а толстого около 20—35% от веса электрода. Тонкие покрытия
предназначаются для увеличения устойчивости горения дуги и поэтому часто
называются ионизирующими покрытиями. Наиболее распространенным ионизирующим
покрытием является меловое, состоящее по весу из 80—85% мелко просеянного мела СаСО3 и 15—20% жидкого растворимого стекла NaOSiО2.
Сварные швы, выполненные этими электродами, из-за отсутствия защиты
расплавленного металла обладают низким пределом прочности и низкой
пластичностью. Для получения сварных швов с высокими показателями прочности и
пластичности пользуются электродами с толстым покрытием. В состав толстого
покрытия входят газообразующие, шлакообразующие и легирующие вещества и раскислители.
Газообразующие вещества в покрытиях, вроде древесной муки, крахмала, пищевой
муки, целлюлозы и т. п., предназначаются для создания в процессе плавления
электрода газовой защитной среды (вокруг дуги и ванночки жидкого металла),
состоящей в
основном из водорода и окиси углерода. В результате этой защиты удается
устранить вредное влияние воздуха на жидкий металл. Шлакообразующие вещества,
входящие в состав толстых покрытий, вроде полевого шпата, марганцевой руды,
титановой руды, мела, каолина и т. п. образуют при плавлении электрода шлаки,
защищающие расплавленный металл от воздействия воздуха и улучшающие условия
формирования металла шва.
Ферросплавы в виде ферромарганца, ферротитана, ферросилиция и др. вводят в
покрытия для раскисления металла шва и шлаков, перевода закиси железа в металле
в другие соединения, а также для легирования металла шва путем повышения
содержания в нем некоторых элементов, вроде Mn, Si, Ti и др.
Для сварки сталей с незначительным содержанием легирующих примесей применяют
электроды со стержнями из малоуглеродистой стали, но с введением в покрытие
легирующих элементов в виде ферросплавов (ферромарганца, ферросилиция,
феррованадия, ферротитана и др.) вместе с соответствующими газо- и
шлакообразующими компонентами.
Легирующие элементы из покрытия, частично выгорая, переходят в наплавленный
металл шва и позволяют получить механические свойства шва, близкие к свойствам
свариваемого металла.
При сварке высоколегированных сталей (нержавеющих и жаропрочных) применяют
электроды, стержни которых по своему химическому составу одинаковы со
свариваемым металлом.
Для компенсации выгорания при сварке легирующих элементов, содержащихся в
проволоке, в состав покрытия для этих электродов, кроме газо- и шлакозащитных
веществ вводят соответствующие компоненты в виде ферросплавов.
Во всех покрытиях в качестве связующего вещества применяют жидкое стекло. В
некоторых случаях применяют декстрин и органический клей.
Марки электродов и их назначения приведены в таблицах 41—47.
Таблица 41. Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей
Марка
электрода
Тип
покрытия
Род тока и
полярность
Коэффициент наплавки, г/А.ч
Назначение
Тип Э42
ОМА-2
АЦ
Постоянный и переменный
7,0-9,0
Для сварки конструкций из
тонколистовых сталей
АНО-5
РЖ
Постоянный и переменный
11,0
Для сварки ответственных
конструкций, работающих при статических и динамических нагрузках
АНО-1
РЖ
Постоянный и переменный, 65В
15,0
Для сварки длинных и многопроходных
швов
ВСЦ-4
Ц
Постоянный, любая полярность
10,5
Сварка первого и второго слоев
стыков труб из низкоуглеродистых сталей
Тип Э42А
СМ-11
Б
Постоянный, обратная полярность
9,5
Сварка особо ответственных
конструкций, в том числе работающих при отрицательной температуре
Тип Э46
АНО-3/АНО-4
Р
Постоянный, любая полярность
8,5
Сварка ответственных конструкций, в том числе работающих при динамических
нагрузках
ОЗС-4/МР-3
Р
Переменный, постоянный, обратная
полярность
8,0-9,0
Сварка ответственных
металлоконструкций
ОЗС-6
РЖ
Переменный, постоянный, обратная
полярность
8,5
Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей
ОЗС-12
Р
Постоянный и переменный
7,5-8,5
Сварка ответственных конструкций из
низкоуглеродистых сталей, наиболее пригодны для сварки тавровых соединений
РБУ-4/РБУ-5
Р
Переменный, обратная полярность
9,5-10,5
Сварка ответственных конструкций из
низкоуглеродистых сталей
ОЗС-3
РЖ
Переменный, постоянный, обратная
полярность, 65В
15,0
Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей, сварка опиранием
электрода
ОЗСЧ-17Н
РЖ
Постоянный и переменный
9-10
Сварка методом
наклонного электрода на специальных установках
Тип Э46А
УОНИ 13/45
Б
Постоянный, обратная полярность
8,5-10
Сварка особо ответственных конструкций, в том числе работающих при низких
температурах
Э138/45Н
Б
Постоянный, обратная полярность
8,5
Сварка подводной части корпусов судов
Тип Э50
ВСЦ-4А
Ц
Постоянный, любая полярность
10,0-10,5
Сварка первого и второго слоев стыков труб из
низколегированных сталей
ВСН-3
Б
Постоянный, обратная полярность
9,0
Сварка
трубопроводов из стали 10Г2, работающих при температуре до —70°С
Тип Э50А
УОНИ-13/55
Б
Постоянный, обратная полярность
9,0
Сварка ответственных конструкций из низко- и среднеуглеродистых
сталей, работающих в условиях севера
ДСК-50
Б
Постоянный, обратная полярность,
переменный
10,0
Ответственные конструкции из
низколегированных сталей 14ХГС и 15ХСНД
ОЗС-18
Б
Постоянный, обратная полярность
9-9,5
Ответственные конструкции из низколегированных сталей 10ХНДП, толщиной до 15 мм
К-5А
Б
Постоянный, обратная полярность,
переменный, 65В
9,0
Ответственные
конструкции из углеродистых и низколегированных сталей
Э-138/50Н
Б
Постоянный, обратная полярность
9,0
Сварка подводной части морских судов
АНО-9
Б
Постоянный, обратная полярность,
переменный
9,5-10,0
Сварка ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных
сталей
ЦУ-5
Б
Постоянный, обратная полярность
8,0-9,0
Сварка труб поверхностей нагрева котлов, тонкостенных труб из сталей 10 и 20
ТМУ-21
Б
Постоянный, обратная полярность
9,5-10,0
Сварка трубопроводов из углеродистых и кремнемарганцевых сталей
Э55, Э60
УОНИИ-13/55У
Б
Постоянный, обратная полярность
9,5
Сварка ванным способом стержней арматуры железобетона из сталей Ст5, 18Г2С,
25ГС, 15ГС и др.
УОНИИ-13/65
Б
Постоянный, обратная полярность
9,0
Сварка ответственных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых, а
также хромистых, хромо-молибденовых и хромокремнемарганцевых сталей
ВСФ-65
Б
Постоянный, обратная полярность
8,5-9,5
Сварка ответственных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых, а
также хромистых, хромомолибденовых и хромокремнемарганцевых сталей
Э70, Э85
ВСФ-75
Б
Постоянный, обратная полярность
8,5-9,5
Сварка высоконагруженных машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых и
низколегированных сталей повышенной и высокой прочности
ЛКЗ-70
Б
Постоянный, обратная полярность
9,5
Сварка высоконагруженных
машиностроительных конструкций из среднеуглеродистых и низколегированных сталей
повышенной и высокой прочности
УОНИИ-13/85
Б
Постоянный, обратная полярность
9,5-10,5
Сварка высоконагруженных машиностроительных конструкций из
среднеуглеродистых и низколегированных сталей повышенной и высокой прочности
НИАТ-3М
Б
Постоянный, обратная полярность
9,0-10,0
Сварка конструкций из сталей с временным сопротивлением разрыву 60—100 кгс/мм2 (30ХГСА,
30ХГСНА и др.)
Таблица 42.
Электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей
Марка
электрода
Тип
электрода
Коэффициент наплавки, г/А.ч
Назначение
Рекомендуемая термообработка деталей
ЦЛ-14
Э-09МХ
10,5
Сварка котлов и трубопроводов из сталей 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ и
других, работающих при температуре до 540°С
Предварительный подогрев до 200—300°С, после сварки отпуск 710—730°С
ОЗС-11
Э-09МХ
8,0-9,0
Сварка конструкций из сталей 12МХ, 15МХ, 12ХМФ, 15Х1М1Ф и
других, работающих при температуре до 510°С
Предварительный и сопутствующий
подогрев до 150—200°С, после сварки отпуск 710°С
ТМЛ-1
Э-09М1Х
9,5-10,2
Сварка паропроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при
температуре до 570°С
ТМЛ-2
Э-09Х1МФ
9,5-10,2
ТМЛ-3
Э-09Х1МФ
9,5-10,2
ЦЛ-20
Э-09Х1М
10,3
Сварка паропроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 570°С, кроме
тонкостенных труб
ЦЛ-38
Э-09Х1М
9,0-10,0
Сварка тонкостенных трубопроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 540°С
Отпуск
710—730°С, 3 ч
ЦЛ-39
Э-09Х1МФ
9,0-10,0
Сварка
паропроводов из хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих
при температуре до 585°С
Отпуск 730—750°С, 5 ч
ЦЛ-26М
Э-10Х3-М1БФ
10,5
Сварка паропроводов из хромомолибденовых,
хромомолибдено-ванадиевых сталей, работающих при температуре до 600°С, сварка
разнородных сталей (например, 1Х11В2МФ и 12Х1МФ)
Отпуск 740—760°С
ЦЛ-17
Э-10Х5МФ
9,5-10,5
Сварка конструкций из сталей
15Х5М, 12Х5МА, 15Х5МФА, работающих в агрессивных средах при температуре до 450°С
Предварительный и сопутствующий
подогрев до 350—400°С
Таблица 43.
Электроды для сварки коррозионностойких сталей
Марка
электрода
Тип
электрода
Материал
стержня электрода
Коэффициент наплавки, г/А.ч
Применение
ОЗЛ-8
Э-07 Х20Н9
Св-04 Х19Н9
12-14
Сварка хромоникелевых сталей, когда к металлу
шва не предъявляется жестких требований против межкристаллической коррозии
ОЗЛ-3
Э-10Х17-Н13С4
Св-15Х-18Н12С-4ТЮ
11,5—12,5
Сварка сталей типа
15Х18Н12С4ТЮ, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований против
межкристаллической коррозии
ЗИО-8
Э-10Х25 Н13Г2
Св-07Х-25Н13
13,3
Сварка конструкций и трубопроводов из двухслойных сталей, когда к металлу шва не
предъявляется жестких требований против межкристаллической коррозии
УОНИИ-13/НЖ
Э-12Х13
Св-12Х13
10-12
Сварка
ответственных конструкций из хромистых сталей 08X13, 12X13
ОЗЛ-22
Э-02Х21 Н10Г2
Св-01Х-18Н10
12-14
Сварка конструкций из сталей Х8Н10, Х18Н12 и других, работающих в
окислительных средах типа азотной кислоты
ОЗЛ-14А
Э-04 Х20Н9
Св-01 Х19Н9
10-12
Сварка хромоникелевых
сталей, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований против
межкристаллической коррозии
ОЗЛ-36
Э-04 Х20Н9
Св-01 Х19Н9
13-14
Сварка
хромоникелевых сталей, когда к металлу шва не предъявляется жестких требований
против межкристаллической коррозии
ОЗЛ-7
Э-08Х20 Н9Г2Б
Св-01 Х19Н9
11,5-12
Сварка хромоникелевых
сталей, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования против межкристаллической
коррозии
ЦЛ-11
Э-08Х20 Н9Г2Б
Св-07Х19-Н10Б
1-12
Сварка хромоникелевых
сталей, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования против
межкристаллической коррозии
ЦЛ-9
Э-10Х25-Н13Г2Б
Св-07 Х2513
10,5-11,5
Сварка хромоникелевых сталей со стороны легированного слоя двухслойных сталей, когда
к металлу шва предъявляются жесткие требования против межкристаллической
коррозии
ОЗЛ-20
Э-02Х20-Н14Г2М2
Св-01Х17-Н14М2
12,5-14,5
Сварка конструкций из сталей 03Х16Н15Мз, 03Х17Н14М2, когда к металлу шва
предъявляются жесткие требования против межкристаллической коррозии
НИАТ-1
Э-08Х17 Н8М2
Св-04 Х19Н9
10-11
Сварка конструкций из хромоникелевых и хромоникелемолибденовых сталей; наиболее пригодны
для сварки тонколистного металла
ЭА-400/10У
Э-07Х19-Н11М3Г2
Св-01Х19-Н11М3
12
Сварка корпусов энергооборудования и трубопроводов, работающих в контакте с
агрессивной средой при температуре до 350°С
ХА-400/10Т
Э-07Х19-Н11М3Г2
Св-01Х19-Н11М3
14,5
Сварка корпусов энергооборудования и трубопроводов, работающих в контакте с
агрессивной средой при температуре до 350°С
Таблица 44. Электроды для сварки жаростойких сталей
Марка
электрода
Тип
электрода
Материал
стержня электрода
Коэффициент наплавки, г/А.ч
Применение
ОЗЛ-6
Э-10Х25-Н13Г2
Св-07Х-25Н13
11-12
Сварка слабонагруженных конструкций,
работающих в окислительных средах при температуре до 1000°С
ОЗЛ-5
Э-12Х24-Н14С2
Св-10Х20-Н15
12,5
Сварка конструкций из стали Х25Н2С2 и др., работающих при температуре 900—1100°С, также сварка
коррозионно-стойких сталей, работающих при температуре 350°С
ОЗЛ-9А
Э-28Х-24Н16Г6
Св-30Х-25Н16Г7
13-14
Сварка хромоникелемарганцевых и хромоникелекремниевых сталей, работающих в окислительных
средах при температуре до 1050°С
ОЗЛ-29
Э-10Х17-Н13С4
Св-02Х17-Н14С4
14,5-16
Сварка конструкций из стали 20Х20Н14С2, работающих в окислительных средах при температуре до
1100°С
ОЗЛ-25
Э-10Х-20Н70-Г2М2В
Св-ХН78Т
10,5-11,5
Сварка тонколистовых конструкций и нагревательных элементов из сплава ХН78Т и сплавов
типа ХН70Ю
НИАТ-5
Э-11Х-15Н25-М6АГ2
Св-10Х16-Н25АМ6
12,5
Сварка паропроводов и пароперегревателей котлов, сварка стали
30ГСА в закаленном
состоянии
032Л
(ТУ14-4-237-72)
Св-10Х20-Н15
11,5-12,5
Сварка сталей типа 20Х23Н13, работающих при температуре до 900°С в газовых средах,
содержащих сернистые соединения
ГС1
(ТУ14-4-222-72)
Св-08Х21-Н10Г6
10-11
Сварка сталей малой толщины, работающих в науглероживающих средах при температуре до 1000°С
ОЗЛ-35
(ТУ14-4-168-21-77)
ХН70Ю
13,2
Сварка сплавов на никелевой основе,
работающих при температуре до 1200°С
ОЗЛ-31
(ТУ14-4-395-73)
Св-30Х15-Н35В3Б3Т
9-11
Сварка сталей типа 20Х25Н20С2,
работающих в науглероживающих средах
ЦТ-1
Э-09Х19-Н11Г3-М2Ф
Св-04-Х19Н9
13
Сварка узлов установок сверхвысокого давления, турбин, трубопроводов из сталей 12Х18Н9Т,
1Х14Н14В2М, работающих при температуре до 620°С
ЦТ-7-1
Э-09Х19-Н11Г3-М2Ф
Св-06-Х19Н9Т
10,5
Сварка узлов установок сверхвысокого давления, турбин, трубопроводов из сталей
12Х18Н9Т, 1Х14Н14В2М, работающих при температуре до 620°С
ЦТ-7
Э-09Х19-Н11Г3-М2Ф
Св-08Х19-Н12М3
13
Сварка узлов установок сверхвысокого давления, турбин, трубопроводов из сталей 12Х18Н9Т,
1Х14Н14В2М, работающих при температуре до 620°С
ЦТ-15-1
Э-08Х20-Н9Г2Б
Св-07Х19-Н10Б
12
Сварка конструкций и паропроводов из жаропрочных сталей, работающих при температуре до 650°С
ЦТ-15
Э-08Х20-Н9Г2Б
Св-08Х19-Н10Т
12
Сварка конструкций и паропроводов из жаропрочных сталей, работающих при температуре до 650°С
ЦТ-26-1
Э-08Х16-Н8М2
Св-0Х15-Н8М2
10,5
Сварка узлов паропроводов и теплообменников из жаропрочных и жаростойких сталей, работающих при
температуре до 850°С
ЦТ-26
Э-08Х16-Н8М2
Св-Х16-Н9М2 (ЭП-377)
10,5
Сварка узлов паропроводов и теплообменников из жаропрочных и жаростойких сталей,
работающих при температуре до 850°С
ЦТ-28
Э-08Х14-Н65М15-В4Г2
Св-Х15-Н60М15 (ЭП-367)
10,5
Сварка узлов энергоустановок из разнородных сталей, сварка сталей со сплавами на никелевой основе
КТИ-7А
Э-27Х15-Н35В3-Г2Б2Т
Св-30Х15-Н353Б3Т
9-11
Сварка реакционных труб из сталей, работающих при температуре до 900°С
ВИ-ИМ-1
(ТУ14-4-358-73)
Св-06Х15-Н60М15
12
Сварка жаропрочных сталей и сплавов типа ВЖЛ-8, ЭИ-435 и др.
ИМ-ЕТ-10
Э-04Х10-Н60М24
67Н26М (НИМО-25. ЭИ-639)
14-16
Сварка жаропрочных сталей и сплавов типа ВЖЛ-8, ЭИ-435 и др.
АН-ЖР-1
(ТУ14-4-568-74)
Св-08Х25-Н60М10 (ЭИ-606)
Сварка разнородных сталей (высоколегированных со средне- и
низколегированными теплоустойчивыми): закаливаемых сталей без последующей
термообработки, работающих при температуре 450—600°С
АН-ЖР-2
(ТУ14-4-568-75)
Св-Х25-Н40М7 (ЭП-675)
Сварка разнородных сталей (высоколегированных со средне- и низколегированными
теплоустойчивыми): закаливаемых сталей без последующей термообработки,
работающих при температуре 450-600°С
КТИ-10
Э-12Х11-НВМФ
Св-10Х11-ВМФН
9,2
Сварка азотированных и литых элементов турбин из высокохромистых сталей, работающих при температуре
535—585°С
ОЗЛ-19
(ТУ14-4-560-74)
Св-07Х25-Н13
12-13
Сварка высокомарганцевой стали 110Г13Л и сочетаний ее со сталями типа
30ХГСА
АНВ-20
(ТУ14-4-597-75)
Св-01Х19-Н15Г6-М2АВ2
10,5-11
Сварка ответственных конструкций из сталей, применяемых в технике низких температур
(криогенное машиностроение)
Таблица 45. Электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
Марка электрода
Тип электрода
Коэффициент наплавки, г/А.ч
Твердость наплавленного металла, HRG
Назначение
ОЗН-250у
Э-10Г2
7-8
20-28
Наплавка постоянным и переменным током быстро
изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных сталей,
подвергающихся ударным нагрузкам
(оси, валы, автосцепки, железнодорожные крестовины, рельсы, узлы
сельскохозяйственных машин)
ОЗН-300у
Э-11Г3
7-8
28-35
Наплавка постоянным и переменным током быстро изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных
сталей, подвергающихся ударным нагрузкам (оси, валы, автосцепки, железнодорожные
крестовины, рельсы, узлы сельскохозяйственных машин)
ОЗН-350у
Э-12Г4
7-8
35-40
Наплавка постоянным и переменным током быстро изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных
сталей, подвергающихся ударным нагрузкам (оси, валы, автосцепки, железнодорожные
крестовины, рельсы, узлы сельскохозяйственных машин)
ОЗН-400у
Э-15Г5
7-8
40-44
Наплавка постоянным и переменным током быстро изнашивающихся деталей из углеродистых и низколегированных
сталей, подвергающихся ударным нагрузкам (оси, валы, автосцепки, железнодорожные
крестовины, рельсы, узлы сельскохозяйственных машин)
ОЗШ-1
Э-16-Г2ХМ
8-8,5
35-39
Наплавка штампов для холодной штамповки
ОЗШ-2
(ТУ14-4-317-73)
9-10
Не менее 56
Для наплавки в нижнем и вертикальном положениях штампов горячей штамповки и режущего
инструмента
ОЗШ-3
Э-70Х3-СМТ
9-10
25-58
Наплавка в нижнем положении обрезных и вырубных
штампов и быстроизнашивающихся деталей машин
ЭН-60М
Э-37 Х9С2
8-9
25-60
Наплавка штампов, работающих с нагревом контактных
поверхностей до 400°С, деталей станков: направляющих, шестерен, эксцентриков и
др.
УОНИИ-13/НЖ
Э-20Х13
10-12
33-48
Наплавка штампов, работающих с нагревом контактных поверхностей до 400°С, деталей станков:
направляющих, шестерен, эксцентриков и др.
ЦН-6Л
Э-08Х17-Н8С6Г
-
28-37
Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры котлов,
работающих при температуре до 570°С и удельном давлении до 800 кгс/см2
ЦН-12М-67
Э-13Х-16Н8-М5С5Г4Б
13-14
38-50
Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры котлов, работающих при температуре до 600°С
и высоком давлении
ОЗИ-3
Э-90Х4-М4ВФ
9-10
58-63
Наплавка штампов горячей и холодной штамповки и
быстроизнашивающихся деталей станков и горно-металлургического оборудования
ОЗШ-4
Э-10М9Н8К8-Х2СФ
10-12
55-60
Наплавка штампов горячей и холодной штамповки
и деталей станков и металлургического оборудования (конусов и клапанов доменных
печей, прокатных валков, ножей для резки металла и др.)
ОЗИ-4
Э-10К15-В7М5-Х3СФ
10-11
52-58
Наплавка штампов и металлорежущего
инструмента и деталей, работающих в особо тяжелых температурно-силовых условиях
ОЗИ-5
Э-10К18-В11М10-Х3СФ
10-11
62-65
Наплавка штампов и металлорежущего
инструмента и деталей, работающих в особо тяжелых температурно-силовых условиях
ВСН-6
Э-110-Х14-В13Ф2
9-10
50-55
Наплавка быстроизнашивающихся деталей,
работающих при значительных ударных нагрузках в условиях абразивного износа
ВСН-8
(ТУ14-4-779-76)
9-10
Не менее 57
Наплавка быстроизнашивающихся деталей, работающих при значительных ударных нагрузках в
условиях абразивного износа
ЭНУ-2
(ТУ14-4-633-75)
8,5-9,5
Не менее 57
Наплавка быстроизнашивающихся стальных и чугунных деталей, работающих при умеренных ударных
нагрузках в условиях абразивного износа
12АН/ЛИВТ
Э-95Х7-Г5С
8,3
25-32
Наплавка деталей экскаваторов, землеройных машин, работающих при умеренных ударных нагрузках
Т-590
Э-320-Х25С2ГР
8,5
57-65
Наплавка стальных и чугунных деталей, подверженных
абразивному износу
Т-620
Э-320-Х25С2ГР
8,5
55-62
Наплавка стальных и чугунных деталей, подверженных
абразивному износу
ЭН-60М
Э-70-Х3СМТ
9
56-62
Наплавка штампов для холодной штамповки
ОМГ-Н
Э-65-Х11Н3
9,2
25-33
Наплавка щек дробилок, железнодорожных крестовин и
других деталей из стали Г13Л
ЦН-2
Э-190-К62Х-29В5С2
12,2
59-65
Наплавка уплотнительных поверхностей деталей арматуры котлов и паропроводов, работающих при
температуре 450—580°С и удельном давлении до 800 кгс/см2
ЦН-3
Э-200-Х29Н6Г2
-
Не менее 40
Наплавка стальных и чугунных деталей, подверженных абразивному износу
Таблица 46.
Электроды для сварки и наплавки чугуна
Марка
электрода
Род тока и
полярность
Положение
в пространстве
Применение
ОМЧ-1
Постоянный, обратная полярность,
переменный
Нижнее
Ремонт чугунных изделий методом
горячей сварки; трещины, отколы; сварка с частичным нагревом при ремонте
крупных изделий
ВЧ-3
Постоянный, обратная полярность,
переменный
Нижнее
Исправление дефектов чугунного
литья методом горячей сварки
ЭПЧ
Постоянный, обратная полярность,
переменный
Нижнее
Исправление дефектов чугунного литья методом
горячей сварки
МПЧ-1
Постоянный, обратная полярность
Нижнее
Сварка и наплавка изделий без подогрева, когда требуется получение вязких, хорошо отрабатываемых швов.
Исправление дефектов на обработанных поверхностях
ОЗЧ-1
Постоянный, обратная полярность
Нижнее и вертикальное
Заварка без подогрева трещин на изделиях, требующих герметичности швов и подлежащих механической обработке
ОЗЧ-3
Постоянный, обратная полярность
Нижнее и вертикальное
Заварка без подогрева трещин на изделиях, требующих герметичности швов и подлежащих механической обработке
ЦЧ-4
Постоянный, обратная полярность
Нижнее
Сварка изделий из высокопрочного чугуна, заварка дефектов. Сварка чугуна со сталью
АНЧ-1
Постоянный, обратная полярность
Нижнее и вертикальное
Заварка без подогрева трещин на изделиях, требующих герметичности швов и подлежащих механической обработке
ОЗЖН-1
Постоянный, обратная полярность
Нижнее и вертикальное
Сварка изделий из высокопрочного чугуна, заварка дефектов. Сварка чугуна со сталью
ЦЧ-3А
Постоянный, обратная полярность
Нижнее
Сварка без подогрева поврежденных деталей из серого и высокопрочного магниевого чугуна
Таблица 47. Электроды для сварки цветных металлов
Марка
электрода
Тип
металла стержня
Коэффициент наплавки, г/А.ч
Расход
электродов на 1 кг наплавленного металла
Временное
сопротивление наплавленного металла, кгс/мм2
Примечание
Электроды для сварки алюминия и его сплавов
ОЗА-1
СвА5
6,32
2,3
6,5-8,5
Сварка и наплавка при изготовлении и ремонте изделий
из алюминия марок А6, АД0, АД1, Ад
Аф-4аКр
СвА5
7,5-7,8
2,5
6,5-8,5
Сварка и наплавка при изготовлении и ремонте изделий из алюминия марок А6, АД0, АД1, Ад
А2
СвАМц или СвАК5
7,5-7,8
2,5
11,0
Сварка при изготовлении и ремонте изделий из
сплавов Амц и АЛ-9
ОЗА-2
СвАК5
6,25-6,5
2,3
Не менее 10
Сварка и наплавка деталей из литейных
сплавов АЛ-2, АЛ-4, АЛ-5, АЛ-9, АЛ-11
Электроды для сварки никелевых сплавов
"Комсомолец-100"
Медь
14,0
1,4
27,0
Сварка листовой меди, содержащей не более 0,01% кислорода и меди с низкоуглеродистой сталью
МН-5
МН-5
12,0
1,4
25,0
Сварка медноникелевых труб из сплава МНЖ5-1 и сварка
этих труб латунью Л90 и бронзой БрАМц9-2
АНМц ЛКЗ-АБ
БрАНМЦ 8-5-1,5
16,5
1,2
50,0
Исправление дефектов в отливках из бронз типа БрАМц9 и АН
Электроды для сварки меди и ее сплавов
М30К
НМЖ-Мц28-2,5-1,5
13,0
1,4
Не менее 40,0
Сварка деталей из монельметалла и других медноникелевых сплавов
ХН-1
НИМО-25
14,0
-
65,0
Сварка изделий из никелемолибденового сплава (25—30%
молибдена), работающих в агрессивных средах (соляная и серная кислота)